旋转式压片机按冲头数有16、19、27、32、55冲等多种，而按流程有单流程（上、下压轮各一个）和双流程（两套上、下压轮）之分。
　　★二、干法制粒压片
　　干法制粒压片系指不用润湿剂或液态粘合剂而制成颗粒进行压片的方法。其优点在于物料不经过湿和热的处理，既可缩短工时，与日俱增可提高对湿、热敏感药物产品的质量。但也存在着因各种物料的性质、结晶形状不一，干法难以制粒等困难。因此，生产中除干浸膏直接粉碎成颗粒应用稍多外，其他仅少数产品使用此法。干法制粒的主要方法有：（1）滚压法。（2）直接筛选法。（3）融合法。
　　★三、粉末直接压片
　　粉末直接压片系指药物粉末与适宜的辅料混匀后，不经制颗粒而直接压片的方法。粉末直接压片无需制颗粒，不仅缩短了工艺过程，简化了设备，利于自动化连续生产，而且无湿热过程，提高了药物的稳定性，更利于药物的溶出，提高药效。但必须解决好粉末的流动性和可压性问题，目前主要从改善压片物料性能和改进压片机械两方面入手。
　　四、片剂的成型理论
　　其成型机制，目前尚不很完善，归纳起来主要有以下几方面。①粒间力。②机械力。③固体桥。④粘结作用。
　　★五、压片过程中可能发生的问题及解决办法
　　（一）松片
　　片剂硬度不够的现象称为松片。其产生原因和解决办法为：
　　1、润湿剂或粘合剂选择不当或用量不足，致使压片物料细粉过多；或药料含纤维多，角质类药量大，缺乏粘羞弹性，致使颗粒松散不易压片；或粘性差的矿物类药量多；或颗粒质地疏松，流动性差，致填充量不足而产生松片。可加入干燥粘合剂，或另选粘性较强的粘合剂及适当增加其用量新制粒解决之。
　　2、颗粒过干，其弹性变形较大，压成的片子硬度差。而含量地多不但压片时易粘冲，而且片剂硬度亦减低。可采用相应方法，调控颗粒中的含水量。
　　3、药料中含挥发油、脂肪油等成分较多，易引起松片。若油为有效成分，可加适当的吸收剂吸油，也可制成微囊或包合物等。若油为无效成分，可用压榨法或脱脂法去除。
　　4、制剂工艺不适，如药液浓缩时温度过高，使部分浸膏炭化，降低了粘性；或浸膏粉细度不够，致粘性减小等。应采用新技术改进制剂工艺。
　　5、压力过小或车速过快，受压时间过短常引起松片，可适当增大压力，减慢车速。
　　6、冲头长短差异，如上冲头因磨损变短，模孔中颗粒所受压力小，或下冲下降不灵活致模孔中颗粒填充不足也会产生松片，应更换冲头。
　　7、片剂露置过久，吸湿膨胀而松片。片剂应在干燥、密闭条件下贮藏、保管。
　　（二）裂片
　　片剂受到震动或经放置后从腰间裂开称“裂片”，从顶部脱落一层称“顶裂”。其产生原因及解决办法为：
　　1、压片物料细粉过多，或颗粒过粗、过细；或原料为针、片状结晶，且结晶过大，粘合剂未进入晶体内部引起裂片，可采用与松片相同的处理方法。
　　2、颗粒中油类成分较多或药物含纤维成分较多时易引起裂片，可分别加用吸收剂或糖粉克服。
　　3、颗粒过干或药物失去过多结晶水引起裂片，可喷洒适量稀乙醇湿润，或与含水量较大的颗粒掺合后压片。
　　4、冲模不合要求，如模圈因摩擦而造成中间孔径大于口部直径，片剂顶出时易裂片。冲头摩损向内卷边，上冲与模圈不吻合，压力不均匀，使片剂部分受压过大而造成顶裂，可更换冲模解决。
　　5、压力过大 ，或车速过快，颗粒中空气未逸出造成裂片，可调节压力或减慢车速克服。
　　（三）粘冲
　　压片时，冲头和模圈上常有细粉粘着，致片剂表面不光、不平或有凹痕，称为粘冲，其产生原因及解决办法为：
　　1、颗粒太潮，药物易吸湿，室内温度、湿度过高均易产生粘冲。应将颗粒重新干燥，室内保持干燥。
　　2、润滑剂用量不足或分布不均匀，前者应增加用量，后者应充分混合。
　　3、冲模表面粗糙或有缺损；冲头刻字（线）太深，或冲头表面不洁净，应将冲头表面擦净或更换中模。
　　（四）片重差异超限
　　片剂重量差异超过药典规定的限度。产生的原因及解决办法为：
　　1、颗粒粗细相差悬殊，或粘性、引湿性强的药物颗粒流动性差，致使压片时模孔中颗粒填入量不均等，使片重差异增大。宜重新制粒，或筛去过多的细粉，减少粗细差异，并掌握好颗粒的干湿度。
　　2、润滑剂用量不足或混合不匀，亦会使颗粒的流速不一，导致片重差异变大，应适量增加润滑剂，并充分混匀。
　　3、加料器不平衡，如两只加料器高度不同，加颗粒的速度不一；或加料器堵塞；或下冲塞时不冲不灵活，致颗粒填充量不一，应停车检查，调整后再压片。
　　（五）崩解时间超限
　　片剂崩解时间超过药典规定的时限。崩解迟缓的原因及解决办法为：
　　1、崩解剂的品种及加入方法选择不当，用量不足，或干燥不够均影响片剂的崩解和溶出；应调整品种或用量，并改进加入方法，如采用内外加结合法加入崩解剂，则利于崩解和溶出。
　　2、粘合剂粘性太强，或用量过多，或疏水性润滑剂用量太多等；应选用适宜的粘合剂或润滑剂，并调整其用量，或适当增加崩解剂用量。
　　3、颗粒粗硬或压力过大，致使片剂坚硬，崩解迟缓，溶出变慢；应将颗粒适当破碎或在硬度合格的前提下减少压力。
　　4、含胶、糖或浸膏的片子贮存温度较高或引湿后，崩解时间均会延长；应注意贮放条件。
　　（六）变色或表面斑点
　　系指片剂表面出现花斑或色差。产生的原因及解决办法为：
　　1、中药浸膏制成的颗粒过硬；有色颗粒松紧不匀；或润滑剂未经过筛混匀等，均易造成花斑，相应解决办法为所加辅料充分混匀，或返工处理。
　　2、挥发油渗吸分散不均匀出现油斑，宜增加闷吸时间，或改进加入方法。
　　3、上冲油垢过多落入颗粒产生油点，冲头与模圈磨损产生金属屑混入颗粒造成斑点；可在上冲头装一橡皮圈防止油垢滴入颗粒，并经常擦拭机械，或调整机械避免摩擦。
　　（七）叠片
　　即两片叠压在一起。其原因有上冲粘片，出片调节器调节不当，加料斗故障等。应立即停机检修，针对原因分别处理。
　　（八）引湿受潮
　　中药片剂，尤其是浸膏片，由于浸膏中含有易引湿的树胶、粘液质、鞣质、蛋白质及无机盐等成分，在制备过程及压成片剂后，易引湿受潮、粘结，以致霉变。可采用加防湿性辅料、包衣、改进包装及提取纯化去除引湿性杂质等抗吸湿措施。